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　　到今年3月底，国内首套将重油原料改为水煤浆的合成气生产装置在浙江巨化合成氨厂已经过了一年的运行考验。最新统计数据显示，气化装置的生产成本下降50%，提高合成氨产量24%，年“消化”工业污水近3万吨。该项目开发的煤基多元料浆替代重油制合成气工业化技术不仅彻底改变了装置原料路线，还使气化污水实现了全循环使用，节能减排效果突出，可为同类企业提供借鉴。 　　 根据当前国家“煤代油”的能源发展战略，化工企业正在加快利用先进、环保的替代技术淘汰落后产能。近年来，我国一些企业全套引进德士古技术，费用高达1.5亿元。针对当前引进水煤浆技术投资费用高，而国内尚没有将油品为原料的装置改造为水煤浆生产装置的现状，巨化合成氨厂投资2000多万元在油气化装置上实施水煤浆气化改造。他们开发石油焦与煤混合配制，并逐步过渡到全煤的原料路线，形成自有的煤基多元料浆替代重油制合成气工业化技术，实现了原料替代。 　　 据了解，该项技术为国内首创。在创新过程中，巨化合成氨厂针对水煤浆输送、料浆喷嘴等8项技术瓶颈，对气化炉实施了14项技术改造和8项技术创新，取得了一系列突破性成果。针对烟煤质量参差不齐，适合气化炉装置的煤种有限等突出问题，该厂按一定比例合理搭配掺烧，并从稳定料浆含水、选择合适氧料比、加强开车控制等方面优化气化工艺操作，克服水煤浆气化技术的缺陷，使煤耗控制在合理范围，最终使水煤浆气化技术改造取得成功。 　　 据介绍，该工业化技术开发了水煤浆气化固态排渣新工艺、气化炉保温系统等多项自有技术，如可卸式结构的急冷室，不仅可方便检修维护和判断生产状况，而且使设备制造费用下降了30%。同时，该厂设计的一套封闭式污水全循环装置，不仅使气化污水实现了全循环使用，每天还可消化70吨外来有机废水，装置的环保技术达到国内同类技术先进水平。