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　　近日，中国石化广州分公司通过了国家监管重点耗能企业节能考核现场核查———“十一五”以来连续两年完成节能任务，广州石化2006年节约38022吨标煤，同比节约11.07%，2007年节约94506吨标煤，同比节约38.38%。 　　作为我国千家重点耗能企业之一，具有年加工原油1300万吨、年生产乙烯20万吨能力的现代化特大型石油化工联合企业，广州石化经理冯建平表示，近两年节能工作取得新突破，主要原因是企业能正确处理好生产经营与节能减排的关系、近期效益和企业可持续发展的关系，把节能减排融入到企业的发展战略、管理体系和日常经营活动之中，并努力使其成为每一个员工的信念和行动。 　　广州石化根据节能工作的需要，组建节能节水室，增设专人管理节能节水工作，加强对节能节水工作的检查、监督和指导工作，同时把燃料动力等能耗指标分解、下达到各单位，确定责任人，并把节能节水任务的完成情况与干部的绩效考核挂钩。 　　节能任务的利剑高悬，装置平稳运行是确保节能任务完成的根本保障。“胡萝卜加大棒”的策略，使操作人员更加精心操作，同时认真分析生产过程中各种数据的变化。只要天气变冷，当班人员就会根据水温情况停开部分风机。操作加热炉的操作人员自觉地增加观察炉膛结焦情况的巡检频次，及时打焦和吹灰，以提高加热炉的热效率。 　　广州石化还通过热联合把工艺物流的冷却过程回收热量来对需要加热的物流进行预热，把热能的转换变成一个系统，减少热能的跑损，通过综合利用提高热效率。 　　广州石化乙烯裂解炉原设计并没有空气预热器，石脑油进入裂解炉系统后，从常温被加热到超过1000℃，高温裂解成乙烯、丙烯、丁二烯、甲烷氢、粗裂解汽油等产物，燃料气在能耗中占了相当大的比重。广州石化通过改造，每台炉增加空气预热器，利用富余的低压蒸汽加热进入裂解炉的空气，使进入炉膛的空气从常温被加热到85℃~90℃，提高裂解炉的热效率，降低燃料气单耗。每台空气预热器每小时可以节约燃料气103千克，以此估算全年可节约标煤近万吨。6台空气预热器投资400万元，按每年节约标煤万吨计算，每年可创效约500万元。 　　广州石化从2003年开始投资1450万元，在国内炼化企业中率先实施了污水处理回用工程。通过增加技术装置，使符合排放标准的污水经过处理可用于企业内部的循环水补水，实现资源的再利用。目前，广州石化累计投资2500万元用于污水回用技术的攻关和应用，每年污水回用量已达500万吨。通过污水回用，既节约新鲜水的用量，也可减少外排水量。广州石化加工1吨油的新鲜水耗费量2006年为0.81吨，2007年下降到0.5吨，下降38.27%。同时，广州石化还根据广州地区多雨的特点，建设雨水回收和净化设施，千方百计地减少新鲜水用量。