据统计，美国由于磨蚀而造成的损失每年高达1000亿美元，因腐蚀造成的直接经济损失约700亿美元，每年因断裂及防止断裂而付出的代价约1200亿美元。据1976年统计，日本仅腐蚀造成的直接经济损失为25000亿日元。
1980～1988年我国共发生1200起锅炉压力容器爆炸事故，其中由于制造质量低劣而发生的爆炸事故约占33%；由于年久失检失修、盲目使用而发生的爆炸事故占22%；由于领导不重视、管理混乱、有章不循或无章可循、人员素质差、违章作业或误操作而发生爆炸的事故约占40%.
可以看出由于管理和使用不善而造成的爆炸事故占三分之二。1998年我国发生、压力容器、气瓶、压力管道爆炸事故总数为140起，严重事故总数287起，直接经济损失3021.55万元。
二是随着石化企业工艺技术的发展，特别是进口高含硫原油的加工，介质腐蚀性愈加严重，温度、压力条件愈加苛刻。例如催化裂化装置中的再生器，过去使用20多年也没有开裂，近几年为提高效益而加大渣油加入量，随之而来的应力腐蚀使有些再生器仅投用1年多时间就开裂了。又如液化天然气储罐的大量使用，促使低温容器越来越多。三是部分石化企业中存在着相当数量超期服役的压力容器。四是设备的大型化导致低合金高强钢的广泛应用，但在提高强度的同时，会引起裂纹的敏感性增强，抗应力腐蚀性能降低。五是有些企业的某些设备长期带伤运行，企业为了短时效益而知情不报或不检，这是最危险的。如某厂大型蒸发器由于严重的应力腐蚀导致多次开裂泄漏，而且修复后使用几个月就又开裂。为了不影响生产，厂方采取不检不报的方法使设备长期带伤运行。据调查，同行业中这种蒸发器都存在同样的问题。六是有些检验人员技术水平不高或责任心不强，尤其是近几年应力腐蚀问题的增多，使不少检验人员感到力不从心，造成检验结果的质量下降。
结束综上所述，在用压力容器安全现状虽然经过30多年的努力，得到了很大的改善。压力容器爆炸事故从20世纪70年代的200起/年降低到20世纪90年代初期的90起/年。但由于影响因素很多，在用压力容器的安全现状仍不容乐观。近几年爆炸事故再度上升，有些年份达到150起/年，恶性爆炸和毒气泄漏事故时有发生。