1石灰炉生产工艺及设备情况石灰煅烧工序在氧化铝生产中的主要任务是给配料提供质量好的石灰，解的吸热、以及炉体的散热等所需的热量，焦碳与石灰石按配比组成混合炉料，煅烧好的石灰通过出灰转盘由出灰机卸出。按照石灰石等炉料在炉内发生的物理变化之不同，在炉体内沿高度从上至下分为三个区段：预热区、煅烧区和冷却区，炉顶处于预热区，一般顶温在100 120左右。石灰炉常年连续运转，炉顶经常因为高温和腐蚀造成CO 2气体泄露；所以炉顶治漏是石灰炉检修中的重要项目之一。
2 1原有施工方案分析由于石灰炉设备本体高26 m，加上基础高度后，实际现场相对高度约34 m，炉顶施工难度大，以往对炉顶漏气均采用局部修补的方法，但由于炉顶为双层钢板结构（a），两层钢板之间填充保温材料，故要彻底解决炉顶漏气问题，必须先将上层钢板割开，将夹在中间的保温材料清理干净，然后才能检查到下层炉顶的钢板损坏情况。由于炉顶钢结构主梁和副梁将整个炉顶分为若干小份，所以下层板的修复方法只能是小块拆除、小块恢复，而且下层板在对接后与主、副梁的焊接只能在向上的一面进行，背面施焊困难。这样的施工工艺的弊端：现场工作量大，施工难度大；小块拼凑的炉顶修复后整体性被破坏，炉顶的强度和刚度有所降低；由于受焊接位置的限制，下层板采用单面焊接，焊接质量不能保证，而且在投用后由于炉顶的受热膨胀会使单面焊接的焊缝撕裂；由于炉顶修复形成的焊缝较多且无规律，有不少焊接死角，不便检查和处理漏点，施工质量难以保证，往往投用后依旧漏气严重。所以必须改进检修工艺。
2 2新施工工艺分析通过研究，尝试对炉顶进行整体更换。遂多次对现场进行勘察，查阅炉顶结构图纸，我厂现有最大汽车吊为TADOTG900- E.现场需吊装物件的重量分别为：旧炉顶拆除时包括其保温材料在内重量在约11 t.新炉顶吊装时各部位的辅梁以及二层钢板不进行对接和安装（b），首先将底版和主梁焊成一体整体吊装到位，吊装时的重量为6 t.
,由TADNOTG900- E全液压汽车吊吊装性能可知，吊臂杆长度为40m，幅度为12 m，主臂额定吊装能力为12 8 t> 6 t，故使用90 t汽车吊完成该项目的吊装任务是安全可行的。在以往的施工中没有认真分析老炉顶各部件的单个重量，亦未对现场的吊车摆放位置仔细测量，一直认为现有的施工机械装备水平和现场施工场地满足不了则拆除整个旧炉顶是可行的。拆除后按照改造方案，进行新炉顶吊装就位前的施工准备。
新炉顶与炉体连接方式要解决两个问题：一是方便炉顶吊装就位找正，二是方便焊接，彻底解决漏汽问题。经过论证和研究，新炉顶就位前在炉顶内侧距炉顶300 mm的位置加装支承座和支承筋板，支承座支承两根主梁，支承筋板10块均布四周，与炉壁连接处焊接牢固。在支承座和支承筋板上加装固定法兰和炉壁满焊。法兰的宽度为200 mm，以便炉顶的就位与找正。支承座、支承筋板、支承法兰和炉壁连接处焊接牢固后，新炉顶吊装就位，放在支承法兰上，利用支承法兰的宽度移动炉顶进行中心找正。
新炉顶就位后，焊接底板和法兰搭接处，同步进行炉顶辅梁、布料器走轮轨道等部件的安装。安装示意图。
现场施工的工作量减少，而且工艺合理紧凑，工期较以往提前约10天，不但降低了施工难度，而且设备提前10天投入生产使用，直接和间接经济效益显著。节约人工费2 33万元/台，大型机械费（历史记录）节约13万元/台；由工期提前带来的综合效益估算：15万/天10天= 150万/台。
在炉壁上加装大法兰，方便了新炉顶的就位与找正，增加了炉顶刚度，还使炉顶和炉壁之间的连接处焊缝由多种类型焊缝，其中包括仰焊、立焊、角焊、平焊（焊缝长度约16 m，焊缝高6 mm，施工工艺为仰焊）变为以焊接难度最小的平焊缝位置为主，兼有少量立焊缝的焊接作业，焊接难度大大降低。
同时焊接质量得到了可靠保证，彻底解决了炉顶漏汽的现象。该方案同时充分利用了设备优势，进行炉顶的整体吊装，大大降低了现场作业的劳动强度。
4应用推广该方案已在我单位多台石灰炉的大修施工中成功应用，每次检修均达到了工期、质量方面的要求。
同时在每次施工中又结合现场的具体情况，对方案进行不断地完善和改进，目前已成为一种较为成熟的施工方案，在其它类似的设备检修项目中亦可以借鉴应用。