Torus容器由5／8英寸、A516级的70碳钢制成，上面有许多渗透管。每一个渗透管都是24英寸的美国标准直管螺纹蒸汽排污管，主要用来排放高压喷射管涡轮产生的蒸汽。该蒸汽排污管仅使用在以下三种情况：万一发生制冷泄漏事故时的紧急操作情况（这一点在该厂从未发生过）；短暂操作情况（如正常送水系统失灵时）；为确保该系统能执行安全功能的检测情况。工厂运行30多年来，该系统仅仅被使用了40小时，且主要用于检测或短暂操作情况，比如2003年美国东北部停电期间。
这种24英寸渗透管与Torus壳体上的泄漏处非常接近并正好在它上面。此外，泄漏处还位于外部支撑柱焊缝附近，纸显示出相应的加强板和支撑结构焊缝也位于Torus内侧的同一位置。一个带有加强板的附属环梁提供内部支持，该加强板采用角焊缝形式连接在壳体上，如示。
在最初的根本原因分析中，高压制冷喷射管也是裂纹产生的一个潜在原因。现代焊接国外技术OverseasTechnology体外侧安装一个相对较大的维修钢板，然后利用潜水员进行机加工和维护，并除去根本原因分析中的失效部分。维修方案中不得不包括失效部分以及裂纹过渡区的去除。A为其内部超声波片，B为其裂纹内部湿荧光磁粉探伤片。后来，在对Torus壳体移除部分的试验研究中再次印证了该裂纹。
一旦工厂处于安全关闭条件，随身携带录像装置的潜水员们在检查重要区域时很容易发现裂纹所在。这种带有三维尺寸证明的录像装置证实了“根本原因”调查工作小组关于裂纹的最初假设，即泄漏是由裂纹所致，且裂纹在不确定方向上扩展，这种方式不符合任何常见材料失效的快速识别的标准模式。
裂纹总是发生在高约束区域，即焊趾处或贯穿焊缝厚度方向，裂纹被高压制冷喷射涡轮废气装置产生的压力所驱动，录像提供了裂纹始发位置的最初线索。修复过程中，修复小组不断面临新的问题，不断想办法来解决。最初水下检查B″的修复方法是在水下操作电火花切割机来切割壳体失效部分。然而，由于电火花切割机的底座及支座高度的限制，要求必须切割掉加强板及附属环梁的重要部分，这与设计工程师们的初衷相悖，因为他们要尽可能地限制内部结构的切除，如所示。
由于设计小组想保持维修过程中外部支撑柱位置不动，而柱子本身妨碍了柱盖的焊接，因此维修小组咨询是否可以将柱子一片一片地切除，最后，为了保证维修板的安装，柱子被分成七片切除。这些切片部分被保留，部分被重复使用，同时使用了一些新的切片。外部支撑柱从板子连接处制造，以保证底板角部轮廓，如A、B所示。
需要一种精确的方法确保外部到内部水下工人在合适位置进行通讯。Entergy机械工程师们将金属棒焊接到1／4英寸的NPS管塞子上，并在影响区钻了两个孔。这些定位棒需要足够结实，可以作为等离子弧切割模板的向导。安装上管塞子以后，管塞子打磨光滑，可以放置修复板。