在目前该种压力容器的使用中存在下列问题：1）负责输送蒸汽的传动轴上的送气孔容易堵塞。这主要是因为传动轴上的送气孔比较小，容易被物料中的杂质（比如石子等）堵塞，同时当一天的生产完毕后有些剩余的产品黏结在送气孔上，当温度降低时凝固住从而堵塞送气孔。这有可能导致蒸汽的传送不畅影响生产效率，而且还需要不时地更换传动轴加大生产成本（由于传动轴上的送气孔一旦被堵塞后不太容易疏通，一般的解决办法是更换传动轴）。
2）筒体的壁厚磨损严重。这是由于内部物料含有杂质较多，在容器不停地滚动中对筒体的摩擦所导致。这就使容器的生产成本加大导致使用单位的成本增长，而且其使用寿命不是很长，需要定时监测进行容器的更新。
此类型转鼓存在上面提到的两个问题，这里提供的解决方案如下：1）在传动轴中部开孔，开孔大小保证原蒸汽流量，焊接引出管，引出管前端有一分汽盒，从分汽盒再分左右方向支管，在支管上开孔输出蒸汽。其优点为如支管孔堵塞，更换支管容易，可以减少更换传动轴的次数且传动轴不易堵塞，缺点为热量分布较倾向于筒体一侧。
2）在筒体上均布六个挡板（挡板数量视具体情况而定），优点为可减少介质对筒体的摩擦减薄，减缓筒体壁厚的减薄，使确定的腐蚀裕量减少（可定为1―――1.5mm），缺点为档板上易堆积物料，需及时清理（如连续生产则此问题可忽略，因为连续生产基本上不会堆积物料）。
设计更改中需要注意的问题：1）传动轴中引出的引出管的接管角焊缝要求质量要好，要防止转动过程中物料对引出管的连续冲击导致接管角焊缝的开裂；2）引出管应开在距人孔180°处，倾倒产品时可保证分导管上无物料堆积，减少送气孔堵塞的可能性；3）档板的焊接要求满焊，禁止点焊，因为介质为碱性物质，如果点焊，有可能在档板和筒体未熔和部分造成苛性脆化。
结合以上的改造方案，我们可以解决前面提到的原设计中不足的部分。经过改造后的转鼓，其优点如下：第一，在传动轴上加装分汽盒，可以降低传动轴的更换频率，降低使用单位的生产成本，并且我们在检验过程中还了解到，由于传动轴的不定期更换，给使用单位的生产带来一定的影响，每一次更换传动轴都需要停产一天，由于使用单位大部分都是小单位，停产对他们的影响还是比较大的，经过改造后，可以明显地减少停产次数，提高使用单位的生产效率。
第二，在筒体上加装防磨板，首先可以减少原设计的板厚（原设计腐蚀裕量为6mm，改造后可降低到1mm），那么压力容器制造单位在压力容器的成型过程中会降低压力，同时降低了压力容器本身的重量，使运输的成本无形中降低；其次，使用单位的购买成本也在改造完成后有所下降，就上述举例中提到的转鼓，其购买金额可以降低1／3，使用单位可以用剩余的资金进行更有效的投资。