氨制冷系统压力容器的使用单位大多数是中小私营企业，日常的使用管理规范程度普遍不高，比如出厂资料的归档保存情况，操作人员持证上岗情况，生产车间规范操作情况都存在问题，这就为企业的安全生产埋下隐患，同时也给压力容器的定期检验带来困难。另外氨制冷系统压力容器在检验过程中不可能长时间全线停机，即使停机设备内部介质的置换清洗也较多困难，尤其是将储氨器等储存设备的液氨全部排净也不太现实。因此，常规的检验项目和检验方法受到限制，如何既要确保检验质量，防止重大缺陷的漏检和误检，又要兼顾到企业的实际情况，是本文论述的重点。
一、首先对设备出厂资料的审查
设备资料是检验工作的前提，是检验工作数据的重要参照。对于出厂资料缺失不全的，必须责成使用单位与生产厂家联系，补齐资料。
二、对操作人员操作工证件的检查
制冷车间的操作人员必须经过专业培训持证上岗，否则无法保证设备的安全运行。好比经年检合格的汽车，必须由熟练的驾驶员来驾驶一样。车间的操作规程，应急预案等指示牌须挂在显眼位置，并应组织操作工定期演练。
三、氨液成份分析
一般来说，无水液氨只对钢产生轻微的均匀腐蚀，而经过压缩机冷凝后的液氨带有少量的冷冻油并吸附于容器内壁，对材料会起到保护作用。但是储存氨液的容器，如储氨器，在充装、泄氨或检修过程中，介质收到空气的污染，尤其是液氨中的氧含量，会增加碳钢和低合金钢破裂的敏感性。因此使用单位应提供氨液成份检查记录，严格控制氨液中的氧、水、油等含量，以减少应力腐蚀。
四、酚酞试纸检测
应该敦促使用单位长期准备酚酞试纸以备检查，用酚酞试纸检测工作状态下的压力容器的焊缝、接管等各连接处是否存在渗漏。
五、外表面无损检测抽查
对应力集中部位。变形部位，有怀疑的焊接接头、补焊部位，电弧损伤部位和易产生裂纹的部位应重点检查。采用磁粉检测方法对每条焊缝进行局部检查（不少于20%），对于焊缝表面成形差，存在气孔、咬边或错边等缺陷，应采用超声波检测方法。通过对外表面的超声波扫查来确定内表面有无缺陷。如果条件允许，也可以选择x射线拍片形式。
以上是本人通过工作实际总结出来的一点粗浅经验，不足或者不严密之处还请同行批评指正。