焊缝高度低于母材，承载截面积减小，削弱了强度。但焊缝过高于母材，截面突变，容易引起应力集中。理论上余高可以增大焊缝截面承受载荷的能力，但余高过大，将会引起应力集中或疲劳寿命下降。实践证明，焊缝余高并不能起到多大的加强作用，而实质上是有害无益的，并把过多的熔敷金属（焊条）堆积在焊缝上，浪费材料，造成变形，极不经济。把焊缝表面打磨与母材齐平，既能保证焊缝强度又能减少应力集中，是一种最理想的加工工艺。但由此带来的制造成本就会高昂很多。在权衡经济利益条件下，设备生产制造时一般都会保留有余高，但其必须控制在规定的合格范围内。
对于焊缝余高，可以通过编制科学、合理的工艺，以优化焊缝余高。以T形接头焊缝余高为例（如所示）。T形焊接接头采用（a）结构，余高e太高，使θ角增加，焊缝外形不光滑，余高与母材相交处截面突变，应力分布比较复杂，特别是焊缝根部和趾部都有较大的应力集中；而采用（b）结构开坡口并焊透，则外形尺寸有很大改善，大大降低T形接头应力集中，又可节约人力物力，降低成本，提高经济效益。
裂纹的出现，明显减少承载截面积，而且裂纹端部形成尖锐的缺口，是应力高度集中部位，并且裂纹端部很容易扩展导致破坏。因此，裂纹在锅炉压力容器中是绝不允许存在的。
表面夹渣的清理工作，是十分必要的，但往往容易被轻视。曾在一家制造企业产品监检时，有一台有机热载体炉进行水压试验，最初并没有发现渗漏等任何异常情况。后发现烟管与锅壳焊接连接角焊缝处，有夹渣残留在焊缝表面，要求工人对夹渣进行清理。当工人边清理时，能丝丝感觉到有细微的水喷射到手上。在不借助任何检验工具的情况下，用肉眼无法观察到该处有水束喷射出。后用手电对该处进行照射，发现一条极细的的水束喷出，并呈现出微弱的亮光。在夹渣完全清除后，该处明显发现有水渗漏。假若设备由于外观表面未能清理彻底，而导致其他缺陷未能检出，在使用单位投入运行后，特别是设备盛装的是易燃、有毒的介质，将会给安全使用埋下隐患。
气孔同样会降低焊接结构的强度，其主要原因是缺陷减小了结构承载截面积，并且在缺陷边缘处产生了应力集中。在高应力集中部位，可能会使气孔缺陷边缘处开裂，逐渐扩展为裂纹，使应力集中变得更加严重。
咬边及其他表面质量，应符合设计图样和有关法规标准的规定咬边不但使母材金属减薄，还会在母材和焊缝处形成几何不连续，从而形成应力集中，使得焊缝强度降低。常常是由于焊接电流过大，而焊条（焊剂）运动过快而造成的。如果母材厚度能满足强度要求，则可以将咬边处打磨至圆滑过渡，以消除应力集中。
对于压力容器，用标准抗拉强度下限值σb＞540 MPa的钢材及Cr- Mo低合金钢材和不锈钢材制造的容器以及焊接接头系数φ取为1的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5 mm，咬边连续长度不得大于100 mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10 %.
对于，锅筒（锅壳）、炉胆和集箱的纵、环缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5 mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20 %且不超过40 mm.
承压设备焊接接头外观质量的控制措施（1）制造企业要建立一个严密、高效、协调的质量保证体系，保证所制造的设备符合法规、标准要求；（2）制造单位必须对材料加以严格控制，材料进厂要核对材料生产厂（或材料供应商）提供的材质证明文件（或有效复印件）校核，材料的各项指标，应符合相应的材料标准，若有对材料性能指标质疑时，还需进行必要的材料复验。
（3）焊接前，要根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊工（必须已取得与相应焊接项目的合格证）须严格按照焊接工艺卡进行施焊。
（4）对每一台锅炉、压力容器，制造厂都应编制一套完整、科学的工艺文件，指导生产，在生产制造过程中，要严格执行已制订的工艺文件，提高效率，保证产品质量。并制订控制点和停止点，每道工序完成后，操作者和检验员都应要在工艺流转卡上签字认可，做到工艺卡随产品流转，一同进入下一道工序。假若在某一道工序检验不合格时，绝不允许产品流入到下一道工序。
就目前国内特种设备制造情况而言，有相当部分制造企业并没有对焊接接头外观检验采取足够的重视。外观质量检验合格后，方可进行无损检测，这样不仅可以提高内部缺陷的检出率，而且还可以提高缺陷判定的正确率；另外，外观缺陷同样可能是特种设备发生破坏或者爆炸事故的根源，由此引起的事故也屡见不鲜。因此，焊接接头外观质量的检查是非常重要的，是检验内部缺陷的前提工作，也是保证设备质量及以后安全使用的一个重要环节。