清洗液中安装温度控制器6后清洗温度低温度控制在60￣80℃表2改进措施序号主要原因目标改进措施1上料不均匀上料均匀安装电子秤2控温偶距离近距离合适将Ⅰ区偶向炉门口移3Ⅰ区温度高使产品达到预热状态，减少热应力温度降低5℃4冷速过快滚筒转速正常降低应力调整滚筒转速刻度5淬火油温低油温适合将油温控制在60￣100℃表3改进后钢球质量情况型号抽检数量（粒）工艺温度（℃）定量／斗（kg／3min）淬火时间（min）淬火后硬度（HRC）≥HRC64合格裂纹数（粒）15／64″10Ⅰ区835±5Ⅱ区840±57.5±1kg／2.25min50±264、64、64.5、64.564、64.5、64、64.5、64.5无19／32″10Ⅰ区840±5Ⅱ区850±57.5±1kg／2.25min50±264、64.5、64、64.5、64、64.5、6464.5、64.5无23／32″10Ⅰ区840±5Ⅱ区850±57.5±1kg／2.25min50±264、64.5、64、64.564、64.5、64.5、64.5无7／8″10Ⅰ区850±5Ⅱ区855±58.5±1kg／2.67min50±264、64.5、64、64.564、64.5、64、64.5、64.5无通过数据分析，淬火后钢球表面硬度值不均匀，硬度不合格率达27.5％，并出现15％的裂纹。
因此，彻底解决硬度不合格及裂纹产生的原因，是我们面临的主要问题。
原因分析（1）每次炉前上料定量不均匀，产品进入炉内加热不均，部分产品透烧不好，造成淬火后出现硬度值不均匀、硬度偏低等现象。
（2）由于设备自身存在缺陷，Ⅰ区、Ⅱ区之间的控温偶相隔较近且安放的位置不合理，造成淬火炉温不均匀。
（3）I区没有预热过程，直接用工艺温度加热，温度偏高，钢球应力增大。
（4）由于一次淬火油槽快速滚筒转速快，油循环泵的油流太大，导致产品从高温状态下冷速过快，淬火应力过大，出现裂纹。
（5）一次油槽油温低，温度设定为40℃，产品从高热状态下进入温度过低的淬火油中，冷速过快。
（6）淬火后的产品进入后清洗机时，液温度低，导致应力过大，易产生裂纹。
问题产生主要原因及改进措施针对以上问题，我们制定了以下改进措施，具体见表2。
实施步骤1，炉前上料漏斗安装电子秤，每次炉前上料定量根据钢球直径大小设置在7.5kg／2.25min￣8.5kg／2.67min，确保产品进入炉内均匀加热，避免加热不均匀，造成透烧不好或过热。
实施步骤2，将Ⅰ区热电偶向炉门口移动10cm，从而扩大加热范围，使炉温均匀。
实施步骤3，将Ⅰ区加热温度降低5℃，降低产品预热温度，使钢球热应力减少。
实施步骤4，更换循环泵，减少油流速度，降低产品由炉内进入油槽的冷却速度，减少裂纹的产生。
实施步骤5，淬火油槽温度提高到60￣100℃，降低产品冷却速度。
实施步骤6，清洗机中安装控温系统，并通过仪表显示，使清洗液控制在40￣60℃，淬火后的产品进入后清洗机时，采用热清洗液清洗钢球表面的油污，避免因清洗液温度过低导致应力过大，产生裂纹。
效果检查改进后的钢球质量情况抽查见表3。
从热处理工艺原理着手，查找设备各个环节，及时发现并改进不合理的工艺和设备构造，从根本上解决了硬度不合格和裂纹的产生，极大地提高了产品质量，使设备正常运行。