焊接过程中电流控制不当、对接间隙不合理、焊件与焊药盘的接触不紧密都会导致焊穿或未焊透等缺陷的出现。焊接参数控制不良或不协调、参数不合理、母材及焊接材料加工不符合规范要求等问题，都会导致焊接过程不稳定、溶池大小不均和杂质较多，进而影响焊缝质量，外观更是无法保证。焊接设备对焊接质量的影响在焊接过程中，焊接设备中的自动跟踪系统直接影响熔池定位；而设备各传动装置的不协调将导致焊接工程不稳定或停止。
焊接工艺改进根据工艺设计要求，自动焊对焊件坡口、环境和材料的要求比较严格，我们针对出现的焊接问题进行原因分析，并逐项进行治理、验证和调整。内环缝气体保护焊对各项工艺参数进行试验，研究并确定参数适应值，使其互相匹配，尤其是焊枪位置的控制。通过电视监视系统和三维电动十字板中的0、1、2轴滑板，随时根据焊接情况，调整焊枪位置，才能保证焊接过程的稳定。
试验确定保护气体混合比。保护气体除了隔离空气，使高温焊接区免遭空气侵害外，还在一定程度上影响甚至决定着电弧的能量特性、形态特征、工艺特性以及焊缝的冶金特性。依据工件钢种、板厚、焊缝空间位置、焊接接头质量要求、焊接生产率以及合理的保护气体混合比，可以保证焊缝成形良好，防止飞溅产生等。我们根据二氧化碳和氩气在焊接过程中的不同作用，确定一个合理范围，并通过试验验证，当比例为时质量最优。
通过研究焊接设备的各系统功能和注意事项，制定了一系列措施，保证了整个焊接过程在正确完备的状态下使用，如及时检查跟踪头保护片及跟踪镜头是否清洁，水泵和水冷系统是否正常工作等。技术改造难点压力容器外环缝采用埋弧焊焊接，我们所采用的双丝焊接在吉林油田属于首次使用，浮动小车双丝焊也是哈尔滨工业大学第一次设计应用。在没有浮动小车之前筒体因吊装导致椭圆度超差，焊接过程中会产生焊接断弧等问题，采用浮动小车则解决了这一关键问题。但在焊接试生产过程中我们遇到了极大的困难，无论怎样调试都无法焊接成形，为此我们逐项分析，并进行对比研究。由于浮动小车是在筒体上转动，筒体和浮动小车分别由两个传动装置带动，这样浮动小车很难与筒体转动同步，所以焊接成形质量不好。通过对设备技术改造，把浮动小车的主动电动传速拆除，变成随筒体从动，有效解决了同步传动的问题。因为浮动小车是装在自动焊操作机横梁上的，用横梁把浮动小车压在筒体上，使浮动小车随着筒体的转动而自由从动，焊接的位置随着筒体的变动而变动，从而保证了焊接质量。