产生加工误差的原因分析残余应力：封头毛坯件采用热冲压成型，成型过程中原材料晶格发生畸变，产生较大的内应力，在加工过程中内应力释放，影响到加工精度。受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
误差控制措施完善工艺流程为了减小封头在加工过程中因应力释放带来的变形，在封头冲压成型后增加了去应力工序，对没有进行固熔处理的毛坯件则选用真空退火方法去应力，对进行了固熔处理的毛坯件选用了机械方法去应力。
完善后封头的加工工艺流程为：下料→冲压成型→去应力→内球面加工→外球面加工→入库。提高装夹定位精度在进行外球面加工时主要采用轴向夹紧力，使工件内球面全部贴附在胎具的外球壁面，以增大工件刚性和摩擦力，来控制工件转动位移。经过反复试验和分析研究，认为产生半球壁厚不均匀和壁厚尺寸超差的根本原因是装夹间隙过大、定位精度不够。封头在加工外球面时是以内球面为定位基准的，因此内球面的尺寸精度以及一致性不理想时，容易造成工件与胎具贴附不紧，而产生滑移和振动，在车削半球外球面时，必然导致车削出的半球壁厚不均匀和壁厚尺寸超差。
为了解决工件与胎具贴附不紧而产生滑移和振动的问题，必须分别控制胎具和工件接触面的尺寸精度，从而减小工件与胎具之间的配合间隙。首先提高支撑胎具的尺寸公差，其次是控制作为定位基准的内球面尺寸，进行工艺内控，加严其尺寸公差，确保胎具与工件装配后的间隙控制在0.最后在外球面胎具尾部加工出一个螺孔，当内球面定位基准尺寸加工好后，装在胎具上，用螺钉从尾部固定，进行外球面的加工。
结束语从以上的试验研究可以看出，通过增加去应力工序完善了工艺流程，减小了加工过程中的应力释放；对封头内球面及胎具的几何尺寸进行内控加严，提高了装配定位的精度；同时对加工及切削用量进行了优化，选择出钛合金粗、精加工过程中的最佳刀具角度和切削参数；最后对数控加工过程中的刀尖圆弧的磨损以及切削力带来的加工误差进行了补偿。经过如上改进后加工了数千件封头，封头的壁厚均匀性控制在0.05mm以内，合格率达到了100%.